【课程对象】

制造型企业生产、质量部负责人、主要管理人员、生产车间的管理人员、班组长。�

【课程大纲】

内容步骤一：生产力提升管理的认识
� � ◆现代企业生存的条件与目标
� � ◆认清自身的情况和道路
� � ◆改善给企业带来的影响
� � ◆改善提案与改善之旅活动
� � ◆改善的合理化四步骤
� � ◆企业常见的7种浪费
� � ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
� � ◆识别并挖掘浪费
� � ◆消除浪费的有效方法
� � ◆企业库存的来源和危害
� � ◆有效的消除库存的方式
� � ※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费
� � ◆效率意识
� � ◆假效率与真效率
内容步骤二：通过标准化管理提升生产力
� � ◆通过标准化获得稳定作业
◆现场管理的标准化
◆现场作业标准化
◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化
◆如何设定标准时间 � � � � � � � � � �
◆作业标准化与标准工时管理
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆现场作业标准维持和改进
◆认识标准作业与非标准作业
※案例分析：�
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆作业标准化及标准文书的重要作用
◆运用好OPL
※案例分析：
内容步骤三：生产力提升布局最优化
◆布局设计的类型
◆布局设计优劣的衡量标准
◆布局设计与改善的原则
◆布局设计与改善的要领
◆实现一笔画的生产布置
※ 案例分享：某知名企业U型布局
内容步骤四：生产设备与品质的安定
◆现场设备安定
◆自主保全与零故障
※ 案例分享：某知名公司设备安定管理
◆实现设备四个“零”目标
※ 案例分享：丰田公司设备保全教育
◆质量零缺陷
◆品质中的“六个三”
◆客户导向的品质目标管理
◆六西格玛的认识
◆全员质量意识再造与控制
内容步骤五：实现均衡一个流生产与效率最大化
◆何为生产线均衡
◆均衡线计算
◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
◆个别效率与整体效率
◆生产线均衡分析与改善
◆生产线均衡改善方法要领
※ 案例分享：某企业生产均衡线�
◆批量生产与一个流生产的区别
◆一个流生产推行条件
※ 案例分享：某企业一个流生产
◆准时生产（JIT）的必要性
◆看板拉动生产
※案例分析
◆实施生产均衡的三个步骤
内容步骤六：制定并实现稳定的生产计划
◆平坦稳定的生产
◆销售与生产的矛盾
◆滚动时间跨度
◆计划的版本与变动量
◆订单、销售与库存的透明度
◆生产进度与生产能力不足的对策
◆生产计划安排原则
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆多批次少批量的混流生产
内容步骤七：实现人机配合效率最大化
� � ◆人机配合分析与改善的作用与意义
� � ◆人机配合改善的原理、思路与要点
� � ◆人机配合分析与改善方法
� � ◆人机配合改善要领
� � ◆如何实现多工序操作
� ※案例分析
内容步骤八：发掘问题与系统解决问题
◆问题分析与解决的正确程序
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因-关联图法
◆问题解决的系统思维方法
※ 案例:你会如何处理这件事？
◆问题分析—5Why Analysis
◆问题处理四步法
◆搭建解决问题平台
※ 案例：丰田公司 现场OJT教育
◆随时让问题暴露出来
◆推行简单管理目视化�
※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
◆信息共享：稳健推进现场看板管理
※ 演练：自己动手做看板
� � ◆解决现场问题常用工具
� � ◆从数字中找问题
内容步骤九：生产力提升要掌握的工具
� � ◆5S\6S管理
� � ◆目视管理
� � ◆看板管理
� � ◆流程式布局
� � ◆ECRS法
� � ◆PDCA管理循环
� � ◆作业标准化
� � ◆OPL
� � ◆5Y
� � ◆推行设备的TPM
� � ◆全员质量控制TQM
� � ◆防错、防误、防呆
� � ◆快速换模SMED�
� � ◆IE工程技术
� � ◆工序平衡
◆6西格玛