【课程大纲】

1-2天的咨询式课程内容：


内容步骤一：生产力提升管理的认识


��� ◆现代企业生存的条件与目标


��� ◆认清自身的情况和道路


��� ◆改善给企业带来的影响


��� ◆改善提案与改善之旅活动


��� ◆改善的合理化四步骤


��� ◆企业常见的7种浪费


��� ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析


��� ◆识别并挖掘浪费


��� ◆消除浪费的有效方法


��� ◆企业库存的来源和危害


��� ◆有效的消除库存的方式


��� ※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费


��� ◆效率意识


��� ◆假效率与真效率


内容步骤二：通过标准化管理提升生产力


��� ◆通过标准化获得稳定作业


◆现场管理的标准化


◆现场作业标准化


◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化


◆如何设定标准时间�������������������


◆作业标准化与标准工时管理


◆运用标准工时确定人工用量


◆运用标准工时进行绩效考核


◆现场作业标准维持和改进


◆认识标准作业与非标准作业


※案例分析：


◆建立并应用生产工序标准化


◆作业标准书之构成要素


◆作业标准化及标准文书的重要作用


◆运用好OPL


※案例分析：


内容步骤三：生产力提升布局最优化


◆布局设计的类型


◆布局设计优劣的衡量标准


◆布局设计与改善的原则


◆布局设计与改善的要领


◆实现一笔画的生产布置


※ 案例分享：某知名企业U型布局


内容步骤四：生产设备与品质的安定


◆现场设备安定


◆自主保全与零故障


※ 案例分享：某知名公司设备安定管理


◆实现设备四个“零”目标


※ 案例分享：丰田公司设备保全教育


◆质量零缺陷


◆品质中的“六个三”


◆客户导向的品质目标管理


◆六西格玛的认识


◆全员质量意识再造与控制


内容步骤五：实现均衡一个流生产与效率最大化


◆何为生产线均衡


◆均衡线计算


◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识


◆个别效率与整体效率


◆生产线均衡分析与改善


◆生产线均衡改善方法要领


※ 案例分享：某企业生产均衡线


◆批量生产与一个流生产的区别


◆一个流生产推行条件


※ 案例分享：某企业一个流生产


◆准时生产（JIT）的必要性


◆看板拉动生产


※案例分析


◆实施生产均衡的三个步骤


内容步骤六：制定并实现稳定的生产计划


◆平坦稳定的生产


◆销售与生产的矛盾


◆滚动时间跨度


◆计划的版本与变动量


◆订单、销售与库存的透明度


◆生产进度与生产能力不足的对策


◆生产计划安排原则


◆依据4M1E做好产前准备


◆生产进度随时掌控


◆多批次少批量的混流生产


内容步骤七：实现人机配合效率最大化


��� ◆人机配合分析与改善的作用与意义


��� ◆人机配合改善的原理、思路与要点


��� ◆人机配合分析与改善方法


��� ◆人机配合改善要领


��� ◆如何实现多工序操作


� ※案例分析


内容步骤八：发掘问题与系统解决问题


◆问题分析与解决的正确程序


◆两图一表的妙用


◆找出主要原因-关联图法


◆问题解决的系统思维方法


※ 案例:你会如何处理这件事？


◆问题分析—5Why Analysis


◆问题处理四步法


◆搭建解决问题平台


※ 案例：丰田公司 现场OJT教育


◆随时让问题暴露出来


◆推行简单管理目视化


※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?


◆信息共享：稳健推进现场看板管理


※ 演练：自己动手做看板


��� ◆解决现场问题常用工具


��� ◆从数字中找问题


内容步骤九：生产力提升要掌握的工具


��� ◆5S\6S管理


��� ◆目视管理


��� ◆看板管理


��� ◆流程式布局


��� ◆ECRS法


��� ◆PDCA管理循环


��� ◆作业标准化


��� ◆OPL


��� ◆5Y


��� ◆推行设备的TPM


��� ◆全员质量控制TQM


��� ◆防错、防误、防呆


��� ◆快速换模SMED


��� ◆IE工程技术


��� ◆工序平衡


◆6西格玛



主讲辅导老师


陈老师介绍：


讲师资历


l 中国制造型企业成本研究中心主任


l 日本TPM项目株式会社研究院院长


l 深圳市中小型企业发展研究会副主任


l 中国企业专题项目辅导研究所发起人


l 清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师