【课程价值点】

1、分享精益生产的发展与未来
3、 智能化工厂--当精益遇上工业4.0
4、 通过精益工厂实战系统的解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤
5、 确定本工厂精益系统推进的体系搭建及推行方式
6、 学习精益生产项目管理的方法，系统的推行精益改善

【课程背景】

精益生产的必要性。

【课程对象】

生产企业运营管理人员、供应链管理、工艺工程、质量管理及生产设备管理人员等

【解决问题】

1、 了解企业盈利如何实现
2、了解精益生产对企业盈利的贡献
3、了解价值流分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施
4、了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案

【课程大纲】

第一部分：精益生产如何影响企业盈利
1、 企业盈利公式
2、 生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本
3、 生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
4、 如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

第二部分：精益生产的过去与将来
1、 何谓流程中的七大浪费（录像）
2、 精益生产起源(重点区分同步生产与精益生产的区别)
3、 精益工具如何服务于精益理念（工具关联性与核心介绍）
4、 智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0
5、 精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合
6、 营养品行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）
7、 工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用
8、 设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地
9、 智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车行业）

第三部分：精益生产的推行与体系搭建
1、 精益生产与六西格玛的完美结合
2、 精益生产系统推行的三个层次
3、 精益推行中如何实现全员参与与不断改进
4、 精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）
5、 精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
6、 精益系统推行的误区与重难点解析
7、 精益推进项目成功案例分享（德资电梯行业）

第四部分：精益工厂项目管理
1、 精益总体项目目标式管理思路
2、 小组项目DMAIC管理思路
3、 项目管理模板的分享
4、 如何定义项目范围、目标、团队选择、总体计划甘特图
5、 项目阶段评估与完成评估
6、 奖励制与目标管理的结合对项目推行的重要性（案例分享）

第五部分：精益工厂实现—精益理念与工具的结合
第一轮模拟与分析
1、 实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析
2、 价值流的核心组成--信息流、物流、过程流
3、 如何绘制价值流--7步法
4、 价值流分析--三步读图排序法
5、 改善点的选择与关联性分析
6、 价值流设计--未来图的考虑方向
7、 价值流改进的项目管理
8、 案例分享--北欧机加工行业生产价值流改进
知名线束行业办公价值流改进（财务审批）

第二轮模拟与分析
1、 如何实现从需求到发运的计划实施（信息流的系统优化加速产品交货期）
2、 总体计划体系的构成
3、 均衡排产体系如何安排主计划、物料、发货、生产计划
4、 影响均衡计划体系的因素
5、 影响企业使用ERP系统安排计划的主要因素与应对措施
6、 APS（MES）系统对计划体系的支持与补充
7、 企业依赖于软件系统安排计划的当前弊端与技术壁垒
8、 物联网技术对系统软件的绝对性作用
9、傻瓜化计划体系--拉动式生产
--拉动信息传递方式
--看板信息设定
--拉动系统实施前准备与重难点解析
--拉动系统实施失败原因分析与案例分享
9、 产品研发对制造周期的影响
10、 过量生产造成的库存化（非均衡排产）

第三轮模拟与分析
1、缩短制造周期的绊脚石（物流与过程流的优化加速产品交货期）
--设备效率
--物料短缺与内外部物流精细化
--质量过程不可控
--新产品同步工程与生产前准备
--其他（人员岗位技能等）
2、解决绊脚石的相关性工具介绍（未来企业趋势重点推荐）

精益工具之---SMED快速换型
1、 SMED的介绍
2、SMED五步法
-区分内部外部时间
-转化内部时间到外部时间
-缩减内部时间
-缩减外部时间
-持续以上改善循环
3、 SMED模拟练习
4、 预期改进后的收益
5、 SMED项目改善案例分享（欧资快消品行业）

精益工具之---TPM
1、 TPM的介绍
2、 TPM实施步骤
3、 TPM实施过程中的难点和重点
4、 提升TPM执行力的辅助工具--分层审核
5、 TPM的基础--OEE介绍
6、TPM项目改善案例分享（德资润滑油行业）
总结：学员与讲师分享