【课程价值点】

1、整个课程的章节构成了”项目型“供应商质量控制的路径。
2、增加了针对供应商质量改进辅导的快速的问题分析和解决工具。
3、增加了一个普遍的难点内容---对分承包方（OEM/ODM外包关系）的质量控制。
4、强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑。
5、梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。
6、新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖。
7、实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。
8、供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。
9、课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

【课程背景】

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。
于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”很多团队成员的上岗是由以往的工作转行，没有接受过系统培训，拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。
事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

【课程对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

【解决问题】

1、从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术
系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
2、严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去
3、供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段
基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

【课程大纲】

第一部分SQM发展趋势与职能变迁
1、SQM发展趋势
2、从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
3、SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
4、供应商质量管理的“项目化作业”本质
5、二方审核身份的工作内容与能力要求

第二部分新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现
1、新型供应关系的实体案例
2、从需求分析到能力模型的传递性
3、供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分
4、级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
5、面向差异化能力的风险界定
6、综合供应能力模型及指标
7、什么是综合供应能力评估
8、制造/交付风险评估
9、合约差异化
10、结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
11、分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
12、分承包工厂的能力要求分析与提升方向
13、针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第三部分SQM的技术策划工作-
1、产品技术分析与规格的前期管控
2、零部件规格的处理与控制—始于要求
3、图纸分析法与产品技术要求分析法
4、产品风险识别—技术预分析(专家技能)
5、产品系统分析法
6、特性分析与供应商前期沟通
7、规格特性与质量特性之间的差距
8、供应商的前期技术辅导

第四部分供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有最直接的影响
1、现场管理与”一目了然” 工厂
2、5S不仅是个态度问题
3、设施条件评估
4、现场布局识别
5、设备维护
6、转机换型监控的重要性
7、两级过程整备状态
8、工艺测试条件与相关管理
9、员工作业规范
10、设备附件及模具现场管理
11、厂内物流和可追溯性

第五部分供应商风险分析与风险控制
1、供应关系质量风险的本质
2、质量风险属性规律
3、综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
4、(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
5、针对各项质量风险的控制方向
6、产品质量水平与质量目标
7、缺陷风险优先减少系统（一套工具）
8、设置风险截止手段与环节
9、时间节点与断点控制
10、飞行检查与源头监控策略
11、OBA策略

第六部分产品审核与过程审核
1、过程质量风险基本概念
2、产品审核的多向开展
3、产品审核的原则与重要手法
4、过程审核技术要点—结合案例分析:
5、缺陷发生源与波动源分析
6、过程三剑客的有效性(从流程图，FMEA，控制计划到作业指导书的内在对应关系)
7、关键控制点与特殊过程
8、防错、探测度与过滤能力
9、检验站设置
10、转机换型监控的重要性
11、两级过程整备状态
12、工艺水平评价技术
13、过程固有质量风险水平预测
14、测量系统审核与过滤能力评估

第七部分供应商系统监控系统审核:
1、供应商系统性风险识别
2、系统运行确定性
3、系统审核的相关风险要素和系统确定性
4、质量系统保证度重点要素
5、系统监控措施:
6、质量目标监控
7、质量指标与数据类型，数据分析
8、供应商档案与看板
9、风险告警机制

第八部分供应商辅导与质量改进的先进手法与供应商进行联合质量改进的作业内容
1、供应商质量改进路径
2、改进行动有效性
3、现场快速问题解决模式
4、供应商质量绩效的有效评价
5、供应商辅导技巧
6、8D的正确应用（绝大多数企业有误区）

第九部分综合处理技巧与课程总结供应商管理三十六计
1、SQE工作技巧共同探讨
2、供应商关系灵活处理
3、辅助案例