查看详情>> （一）现代设备管理概述 1.设备管理方式的变革 2.现代化设备需要现代化的管理方式 3.现代设备管理的基本指导思想 4.设备管理的现代化 5.全员生产维修体系（TPM） 6.现代设备点检管理的概念与实质 （二）现代设备点检管理体系的建设 1.点检管理的组织保证体系 2.现代设备点检管理体系的建设 3.“三位一体”点检制及设备的五层防护线 （三）设备点检四大标准的编制与应用 1.维修技术标准 2.点检标准 3.给油脂标准 4.维修作业标准 （四）点检作业实施前的基础工作 1.划分点检区域 2.确定点检对象设备 3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准” 4.制订点检计划 5.编制点检路线图 6.编制点检检查表 （五）点检的实施 1.日常点检的基本工作与实施要点 2.专业点检工作的要点及其实施 3.现场“6S”活动的开展 4.做好现场点检工作的要点 5.零故障工程 （六）设备点检人员 1.点检人员应具备的基本条件 2.优秀点检人员的素质 3.点检人员的核心作用 4.掌握点检技能 5.设备点检人员的职责 （七）点检账票管理与实绩管理 1.点检帐票管理的意义 2.点检帐票的构成和内容 3.点检帐票管理的注意事项 4.点检管理的PDCA循环 5.点检实绩管理的内容 （八）精密点检与设备技术诊断及点检信息化 1.精密点检管理流程 2.精密点检跟踪管理 3.设备劣化倾向管理 4.精密点检与劣化倾向管理的关系 5.设备技术诊断与预知维修 6. 点检信息化 （九）推行点检定修制的步骤与应注意的问题 1.推行点检定修制的步骤 2.推行点检定修制应注意的问题

查看详情>> 第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介 1.1　什么是TPM(全面设备管理）？ 1.2　TPM(全面设备管理）定义八个要素 1.3　TPM(全面设备管理）发展史及趋势 1.4　开展TPM(全面设备管理）的巨大作用 1.5　TPM(全面设备管理）八大支柱 1.6　自主保全 1.7　TPM(全面设备管理）与TQM、JIT的关系 1.8　全员生产维修的开展过程 1.9　设备点检 第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动 2.1　推行定位和规划 2.2　选择合作伙伴 2.3　推进组织 2.4　管理文化诊断 2.5　建立流程 2.6　项目选择和人员选择 2.7　推进过程管理 2.8　持续推行 第三讲、TPM(全面设备管理）活动精髓 3.1 TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍 1）品质保全 2) 自主保全 3) 专业保全 4) 初期改善 5) 个别改善 6) 事务改善 7) 环境改善 8) 人才培育 3.2 TPM(全面设备管理）活动的理解与重点推进的3个方面 1) 全员参与的改善活动 2) 自主保全分科活动 3) 效率改善分科活动 第四讲 如何提高设备综合效率（OEE） 4.1 完全有效生产率（TEEP） 4.2 设备综合效率（OEE） 4.3 有关设备效率其它术语 4.4 设备效率的计算 4.5 四类不同加工类型的计算 4.6 设备损失分析和改善 －提高设备开动比率 －提高设备性能比率 －提高质量合格率 4.6.1 设备损失 1）阻碍设备效率化的八大损失 2）阻碍人的效率化的五大损失 3）其它三大损失 4.6.2 如何降低损失 1）降低计划性损失 2）降低外部因素损失 3）降低故障损失 4）降低等待损失 5）降低临时小停机损失 4.7 OEE水平表 第五讲、设备效率提高改善方法 5.1 流程价值分析方法 1）设备采购流程分析 2）设备使用操作和维护报养流程分析 3) 设备维修流程分析 5.2 因果和因果矩阵分析法 5.3 二八原则 5.4 设备目视管理和“6s”管理 1）设备目视管理 2）设备“6S”管理 第六讲：SMED――设备快速切 1、小批批量和多品种现实 2、生产切换时间浪费分析 内部时间和外部时间 3、切换优化 4、案例分析 第七讲、设备改善案例分享和现场交流与研讨

查看详情>> 一、统计过程控制概述 1.持续可信的品质——CPK 2.统计过程控制的起源与发展 3.SPC基本概念 4.过程控制原理 5.SPC的工具——控制图 6.SPC的目标 7.SPC的应用及收益 二、SPC统计基础 1.现代质量管理学的统计观点 2.概率与随机现象 3.计量型数据和计数型数据 4.总体与样本 5.统计量：均值、方差、标准差 6.正态分布——品管核心统计理论 7.用正态分布展示和评价过程 8.过程的位置和分布（离散度） 9.中心极限定理 10.3σ质量与6σ质量 11.六西格玛（6σ）定义 12.PPM-西格玛Z数-CPK质量度量换算 三、变异知识 1.变异与波动 2.质量波动的因素分类--- 5M1E 3.特殊原因和共同原因 4.统计控制状态 5.局部问题和系统改进 6.波动、过程控制和过程能力 四、控制图原理 1.控制图样式 2.两类错误 3.休哈特“3σ原则” 4.分析用控制图和监控用控制图 5.常规控制图的分类 6.统计过程控制原则 7.控制图 8条判异准则 8.如何选择控制图 五、控制图数据采集 1.为什么要收集数据 2.数据收集计划 3.如何确定控制项目--关键质量特性 4.控制图数据规模 5.采集控制图数据的步骤 6.修哈特的“合理子组原则” 7.数据的分层问题 8.控制图数据的时间序列特性 9.直方图数据不能做控制图 六、计量型控制图 1.Xbar-R图（均值-极差） 2.Xbar-s 图（均值-标准差） 3.中位数- R图（中位数-极差） 4.X－MR 图（单值-移动极差） 七、计数型控制图 1.P图（不合格品率） 2.np图（不合格品数） 3.c图（缺陷数） 4.u图（单位缺陷数） 八、过程能力研究 1.过程能力研究的目的 2.过程能力研究的步骤 3.过程能力的概念：过程能力指数CP和CPK\ 过程性能指数PP和PPK 4.过程短期能力研究与过程长期能力研究 5.过程能力改进:减少普通原因持续改进过程潜力\减少特殊原因持续改进过程表现 6.能力指数计算流程 7.能力指数计算实例 8.过程能力指数研究时机 9.过程能力和过程性能指数计算前提条件 10.设备能力指数Cmk模型建立及计算 11.设备能力研究范围 12.计算Cmk流程 13.Minitab计算Cmk 九、控制图使用及策略 1.控制图运用流程 2.控制图界限的确定与发布 3.控制图的记录 4.对异常点的处置 5.不要混淆控制界限和规格界限 6.过程中心偏离目标的调整策略 7.控制界限的重新计算问题 8.用控制图确认改善效果 十、其他控制图介绍与应用 1.EWMA控制图 2.累积数控制图 3.工序预控制图      十一、MINITAB应用 1.Minitab界面及操作 2.控制图执行路径 3.控制图数据输入 4.控制图生成方法 5.过程能力分析 6.用Z图确认改善效果 7.控制图打印制作

查看详情>> 一、背景知识 1. 戴明和他对品质管理所做的贡献 2. 系统改善方法分类 3. TQM和ISO质量管理体系的要求 4. PDCA 循环及其特点 二、PDCA系统解决问题的步骤 PDCA系统解决问题的方法 1.现场解决问题的误区 2.系统解决问题的方法 三、PDCA循环的四个阶段八个步骤与实施要点 步骤 1. 分析现状，找出存在的质量问题 1.1 确认问题 1.2 收集和组织数据 1.3 设定目标和测量方法 步骤 2. 分析产生质量问题的各种原因或影响因素 2.1寻找可能的影响因素并验证 步骤 3.找出影响质量的主要因素 3.1 比较并选择主要的、直接的影响因素 步骤 4.    针对质量问题的主要因素，制定措施，提出行动计划 4.1 寻找可能的解决方法 4.2 测试并选择 4.3提出行动计划和相应的资源 步骤 5. 实施行动计划 5.1 按照既定的计划执行措施 (协调和跟进) 5.2收集数据 步骤 6. 评估结果 (分析数据) 6.1 结果同目标相符吗? 6.2 每项措施的有效性如何? 6.3 哪里还存在着距离? 6.4 我们学到了什么? 步骤 7. 标准化和进一步推广 7.1 采取措施以保证长期的有效性 7.2 将新规则文件化：设定程序和衡量方法 7.3 分享成果 7.4 重复解决方法 (交流好的经验) 步骤 8. 提出这一循环尚未解决的问题，把它们转到下一个PDCA循环 8.1总结这一PDCA循环中尚未解决的问题，把它们转到下一个PDCA循环

查看详情>> QSB 主要内容： 一．快速反应程序(Fast Response Process) 快速反应介绍 快速反应程序准备 快速反应程序会议准备 快速反应程序跟踪 经验教训总结 问题解决实践 七颗钻石法 8－D报告 二．不合格产品控制 停止灯控制 隔离区 遏制表单 三．验证岗位 为什么需要验证岗位？ 哪些区域应该设立验证岗位？ 如何设立验证岗位？ 四．标准化操作 工作区域标准化－七种浪费 标准化作业指导书 操作员作业指导书 标准化表单 标准化操作优点 标准化操作列表 五．标准化的操作工培训 培训记录 培训要求 培训灵活单 六．防错验证 定义 防错校验流程 防错校验清单 七．过程分层审核 分层审核定义 分层审核检查清单 分层审核结构 八．风险降低 定义 实效模式分析 (FMEA) 风险（RPN）降低跟踪 现场风险管理 九．异物控制 异物理论 沟通，汇报的形式 问题解决 十．供应链管理 供应链管理目的 供应链管理要求 供应链质量期望 十一．变更管理 变更的目的 变更的范围 变更的职责 变更的流程 变更状态跟踪

查看详情>> 第一部分、质量管理基础知识 1.认识质量 2.质量管理的内涵 3.质量管理的发展史 4.如何发现并说明质量问题 第二部分、QC工具概论 1.什么是QC工具 2.实用QC工具概述 3.QC工具运用的时机 第三部分、依据事实的老QC七大手法 一、查检表----集数据. (调查记录数据用以分析) 1.何谓查检表 2.查检表的种类和内容 3.查检表作用--为何要用查检表 4.如何设计查检表 5.使用查检表之实例 二、层别法----作解析. (按层分类,分别统计分析) 1.何谓层别法 2.为何要用层别法--层别法在解决问题中巨大的作用 3.层别的对象与类别 4.层别法的使用及注意事项 5.层别图MINITAB制作 6.实例说明 三、柏拉图----抓重点. (找出“重要的少数”) 1.何谓柏拉图 2.为何要用柏拉图 3.柏拉图和二八原则（关键的少数和次要的多数） 4.柏拉图和长尾原理（次要的少数和关键的多数 5.柏拉图之作法及应用 6.柏拉图分析的应用实例 7.柏拉图MINITAB使用和训练 四、特性要因图-----追原因. (寻找因果关系) 1.何谓特性要因图 2.为何要用特性要因图 3.如何作特性要因图 4.特性要因图的使用 5.绘制特性要因图应该注意的事项 6.特性要因图的思考原则 7. 特性要因图和头脑风暴法 8. 特性要因图和过程IPO分析 9.如何用MINITAB软件绘制鱼刺图 10.MINITAB鱼刺图应用练习 11.实例说明 五、散布图----看相关. (找出两者的关系) 1.何谓散布图 2.为何要用散布图 3.散布图制作的四个步骤 4.散布图的分析、判读 5.探索性分析Y和X关系 6.显著相关、一般相关和不想关 7.相关系数进一步验证 8.散布图应用注意事项 9.散布图直方图MINITAB应用 10.实例说明 六、直方图----显分布. (了解数据分布与过程能力，定性描述产品变差) 1.何谓直方图 2.直方图的目的和作用 3.直方图的制作步骤 4.如何从直方图判别过程异常和可能的原因 5.直方图在应用上必须注意事项 6.多个Y的直方图 7.直方图MINITAB应用 8.练习 七、控制图--找异常. (了解过程变异，发掘潜在的问题) 1.何谓控制图 2.过程变异的原因 3.控制图的原理与分类 4.控制图的选择 5.计量值控制图的判读、判异的说明 6.计数值控制图判读、判异的说明 7.控制图MINITAB应用 第四部分、走向思考的新QC七大手法 0、新QC7大手法总体介绍 新QC7大手法与老QC7大手法比较 一、关连图 1.关连图的定义 2.关连图的适用范围 3.关连图应用的最佳时机 4.关连图的特点 5.关联图的类型 6.关连图的具体制作方法及活用的重点 7.关联图的注意事项 8.关连图应用案例展示与解说 二、KJ 法亲和图 1.亲和图的定义 2.亲和图的适用范围 3.亲和图应用的最佳时机 4.亲和图的特点 5.亲和图的类型 6.亲和图的具体制作方法及活用的重点 7.亲和图的注意事项 8.亲和图应用案例展示与解说 三、矩阵图 1.矩阵图的定义 2.矩阵图的适用范围 3.矩阵图的特点 4.矩阵图的类型 5.矩阵图的具体制作方法及活用的重点 6.矩阵图的注意事项 7.矩阵图应用案例展示与解说 四、系统图 1.系统图的定义 2.系统图的适用范围 3.系统图的特点 4.系统图的类型 5.系统图的具体制作方法及活用的重点 6.系统图的注意事项 7.系统图应用案例展示与解说 五、PDPC 法 - 流程决定计划图 1.PDPC 法的定义 2.PDPC 法的适用范围 3.PDPC 法的特点 4.PDPC 法的类型 5.PDPC 法的具体制作方法及活用的重点 6.PDPC 法的注意事项 7.PDPC 法应用案例展示与解说 六、箭条图法 1.箭条图的定义 2.箭条图的适用范围 3.箭条图的特点 4.箭条图的类型 5.箭条图的具体制作方法及活用的重点 6.箭条图的注意事项 7.箭条图应用案例展示与解说 七、矩阵数据解析法 1.矩阵数据解析法的定义 2.矩阵数据解析法的适用范围 3.矩阵数据解析法的特点 4.矩阵数据解析法的类型 5.矩阵数据解析法的具体制作方法及活用的重点 6.矩阵数据解析法的注意事项 7.矩阵数据解析法应用案例展示与解说 第五部分、QC工具的综合运用—QCC品质圈活动 1.QCC活动介绍 2.QCC推行活动组织及各级职责 3.QCC活动的步骤 4.QCC活动成功实施的工具-qc手法 5.QC活动案例

查看详情>> 1.增强顾客满意追求组织业绩 用柏拉图找出顾客的关注点 2.产品变差与顾客满意 质量损失函数的启示 直方图定性描述产品变差 3.持续改进过程减少产品变差 过程方法阐明过程特性和产品特性的因果关系 因果图分析产生产品变差过程因素 分层法对影响产品变差过程因素分类 柏拉图分析影响产品变差关键的少数过程因素 散布图确定过程特性和产品特性相关关系 5WHY工具找出产品变差的根本原因 解决问题的8D方法 4.加强过程控制减少产品变差 检查表对关键过程因素进行检查、控制和防错 用控制图方法对关键过程因素进行统计控制、减少变差 四. 课程学时: 每天七小时 共一天至两天

查看详情>> 第1部分：产品件批准程序（PPAP）概述 —PPAP的定义和目的 —PPAP适用性 —PPAP过程要求 —PPAP的提交 —PPAP的有效生产 第2部分：PPAP 的过程要求 (1) 设计记录 (2) 任何授权的工程变更文件 (3) 顾客工程批准 (4) 设计失效模式及后果分析 (5) 过程流程图 (6) 过程失效模式及后果分析 (7) 控制计划 (8) 测量系统分析研究 (9) 全尺寸测量结果 (10) 材料/性能试验结果的记录 (11) 初始过程研究 (12) 合格实验室的文件要求 (13) 外观批准报告（AAR） (14) 生产件样品 (15) 标准样品 (16) 检查辅具 (17) 顾客的特殊要求 (18) 零件提交保证书（PSW） 第3 部分――――― 顾客的通知和提交要求 3.1 顾客的通知 3.2 提交要求 第4 部分――――― 向顾客提交－证据的等级 4.1 提交等级 第5 部分――――― 零件提交状态 5.1 总则 5.2 顾客的PPAP 状态 (1) 完全批准 (2) 临时批准 (3) 拒收 第6 部分――――― 记录的保存