【课程大纲】

第一部分：精益管理起源与TPS介绍

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？

3、如何"转方式、调结构、促发展、保民生"

4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）

5、国学文化中的"精细化管理"

6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式

7、精益生产溯源-生产方式革命

8、精益生产的理论成果

9、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

10、精益生产的发展、目标

第二部分：精益思想与工厂价值流分析

1、精益思想的五项原则

2、顾客确定价值

3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

6、现状分析工具--价值流图（VSM）分析

7、需求拉动

8、尽善尽美

第三部分：精细化管理，细节决定成败

1、行动学习，打造"学习型企业"

2、"四精过程管理"

每一次决策都要精确；

每一个过程都要精心；

每一次细节都要精致；

每一项工作都是精品；

3、标杆管理

4、KPI-关键绩效指标考核；

5、流程化、标准化、规范化管理

6、防错法与预防式管理，防患与未然

第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、成本的定义、成本的构成；

2、削减成本，工厂淘金；

3、什么是浪费？

4、增值的概念

5、精益生产追求的7个"零"目标

6、过量/过早生产的浪费

7、库存的浪费

8、搬运的浪费

9、不当加工浪费

10、多余动作的浪费

11、等待的浪费

12、不良品、返工返修的浪费

13、管理的浪费；

第五部分: 精益工具的应用

1、什么是精益企业

2、连续流、一个流

3、单元式生产、U型布置

4、布置(LAY OUT)原则

5、流程路线经济原则

6、设备布局改善

7、拉动式生产

8、均衡生产和准时化生产（JIT）

91、计算节拍，确定产能

10、标准工时

11、MOD模特法

12、生产周期

13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

14、平衡生产线案例

15、柔性生产

16、少人化生产

17、员工多能化

18、快速反应信号 –安灯

19、快速换型SMED

20、内部时间VS外部时间

21、防错防呆

22、标准化操作和标准化培训

23、目视管理、看板

第六部分: 现场效率改善的利器-IE工业工程七大手法

1、程序分析法

ECRS改善

生产线价值流分析-识别增值与非增值

2、操作分析法

3、动作研究法

4、时间研究法

5、工作抽样法

6、5WHY法-五个为什么

7、防错防呆法与预防式管理

第七部分: 综合管理能力提升

5W1H方法

4M1E（人、机、料、法、环）

目标的Smart法则（聪明法则）

PDCA循环（计划、执行、检查、改善）

80/20法则（要事第一）

尽善尽美,改善无止境

【课程背景】

"精益化管理"强调的是以"精确决策、精确计划、精确控制、精确考核"为现代管理基础，贯彻"管理以人为本，人以精益为本"的思想，以最小的投入求得最大的效益产出。

越来越多的中国企业集团已经把精细化管理列入企业管理的核心措施。

在现代精益人的眼里：我们的工厂至少存在30%以上的效率提升空间，同时还可以降低20%以上的成本。

【课程对象】

总经理、生产副总、厂长、生产部长、中高层管理人员、课长、生产主管、车间主任、工程师、生产班组长（拉长/线长）,及有志于提升精益技能的主管和管理人员

【解决问题】

掌握精益管理的核心思想精髓，通过学习和推行精益管理，全面学习工厂各个环节消除浪费的方法，最大限度降低制造成本。

掌握精益思想、精益管控、精益生产、IE效率改善、库存管理等管理工具，成为国际一流的精益企业！

学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率，降低或消除过程中的非增值活动。

学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、7S、POKA-YOKE防错等

提高生产线效率，标准化、规范化的流程操作，持续改善，尽善尽美，打造企业的国际竞争力。

【学员收获】

掌握精益管理的核心思想精髓，通过学习和推行精益管理，全面学习工厂各个环节消除浪费的方法，最大限度降低制造成本。

掌握精益思想、精益管控、精益生产、IE效率改善、库存管理等管理工具，成为国际一流的精益企业！

学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率，降低或消除过程中的非增值活动。

学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、7S、POKA-YOKE防错等

提高生产线效率，标准化、规范化的流程操作，持续改善，尽善尽美，打造企业的国际竞争力。

【课程时长】

6H